le 8D une méthode d'or pour la résolution des problèmes et incident s

Bonjour les qualiticiens 

Aujourd'hui on a un rendez-vous avec la méthode 8D je la désigne comme la méthode d'or pour la résolution des problèmes 
« Les 8 disciplinaires » ou « « 8 Do » c'est une démarche très utilisée dans le domaine industriel pour résoudre des problèmes courants (En interne, des réclamations client...) C’est un outil qui englobe plusieurs sous outils d’analyse, afin de confirmer les causes racines d’apparition des problèmes et implémenter les actions correctives pour les éliminées,
C’est une démarche qui se base sur le principe de PDCA,

Ici une description détaillée de la démarche 8D

0D- Quick response ( Réponse Rapide ) :

C'est généralement décrit le destin de produit non conforme détecté , par exemple le détruire , faire une réparation, effectuer un retour client / fournisseur ... Conseil , demandez toujours la pièce défectueuse

1D - Identifier l'équipe de travail :

Doit être une équipe hétérogène ou pluridisciplinaire qui doivent contribuer pour trouver les causes et les actions à instaurer (On ne fait pas une analyse 8D par sois même) 

2D - Décrire le problème :

Un départ correct donnera une analyse parfaite, parfois la description reçu du client n'est pas exactement le plus correcte, aussi il est  très recommandé dans cette phase de collecte le maximum de détails par exemple, la quantité des pièces NC détectées, la traçabilité, le lieu de détection de problème.. L'outil QQOQCCP est l'outil le plus adéquat  pour cette opération , vous répondez aux question puis vous aurez une description complété de votre problème

3D -Les actions immédiates :

Une action exigée par les clients dans un délai de 24 H , les actions de sécurisation doivent être lancer sur l'ensemble du supply chaine tout le flux doit être balayer depuis le processus de fabrication jusqu’à la ligne de client ( Normalement on commence de sécuriser le client en premier temps ) aussi c'est une opportunité de collecte des informations sur le produit à sécuriser et de réduire le scope du sorting par exemple après une vérification des premiers lots  on découvre que le problème est lié seulement à une seule  machine sur notre ligne de production est non pas sur les autre , ou le problème survenu seulement dans un shift distingué de production ou un opérateur bien précisé , une date ... 

4D - Identification des causes racine :

C'est là où la réflexion est demandé et de faire bouger  le travail d'équipe rappelez-vous du D1, deux type des causes racines doivent être déduites 

  > Causes racines de l'occurrence : Une analyse 5M , 5why's .. sera demandé pour déduire les causes probables de problème, il faut trouver les réponses de la question «Pourquoi le problème a été survenu ? »

> Causes racines de non-détection : Il faut trouver les failles du système de détections, un contrôle mal exécuté , un pokayoke marche pas ..

Maintenant comment savoir si notre analyse des causes racines est-il correcte et va aboutir ? la meilleur façon c'est de reproduire le défaut si vous arrivé à reproduire le même défaut sous les conditions de causes racine d'occurrence bravo vous avez abouti , et pour la non détection , une méthode red rabbit sera un bon témoin sur les performance de votre système de détection , faites circuler le pièce défectueuse dans votre système de détection et alors ça passe ou ça casse ?? 

5D - Identification des actions correctives :

Vous jugez que votre analyse des causes racines est parfaite ? allons-y ! , avec votre D1 vous devez identifier les actions correctives à implémenté pour résoudre  les causes racines d’apparition et de détection, les actions doivent être robustes et technique (Pas seulement des actions de formation ..)  

6D - Implémentation des actions correctives :

Faire le planning d’implémentation des actions avec les responsables et faire le suivi de son exécution dans les délais communiqués .

7D - Les action préventives :

On a échoué cette fois !! Mais ça devra pas le même cas dans le future ! pour les produits, processus similaire.. on doit garantir que le problème sera résolu une fois pour toute, il faut pensé d'une manière proactive et instaurer les contrôles nécessaires, une mise à jour de l'AMDEC , Contrôle plan , Mode opératoire , plan de maintenance , définition sur cahier de charge..  peut servir à cette guise, 

8D  :Verification des action / Fermeture du 8D

Oof on a fini , mais attends pas encore , il fallait  évaluer l'efficacité des actions un suivi via SPC( Statistical Process Control ) , des audit LPA ( Layed Process Audit ) doit être implémente pour s'assurer  que nous avons bien éradiqué le problème est notre processus revient en conformité requise . Maintenant c'est bon vous pouvez félicité l'équipe est fermé le 8D .

j'espère que vous avez bien compris cette méthode d'or n'hésitez pas de nous suivre .

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